全球首条生产线在鄂州启用，它叫拉伸流变挤出生产线，打破了塑料机械200年来不变的螺杆传送模式，摆脱了塑料生产行业多年的“电老虎”标签，也酝酿了塑料加工机械及相关行业的一场技术升级换代“风暴”。

这个“全球首条”就位于鄂州开发区的亿美特公司车间。它的背后，有着怎样的故事？又是怎样的一支团队在推动这条生产线从无到有的建设？他们又经历了什么样的奋斗历程？

一个长约15米的螺杆机械，如果换用叶片技术，仅需4米就够了。

叶片在由定子、转子及叶片组成的特定几何空间中转动时带动物料输送，同时，随流道截面积由小到大，再由大到小周期性变化过程中承受拉伸和压缩作用，这样就避免了在使用螺杆输送塑化过程中对物料很强的剪切作用而导致大分子链断裂。

瞿金平解释道，这与传统螺杆传送物料是同样的道理，传统螺杆原理是“剪切流变”，就像做鱼丸，是先将肉切碎，但会破坏塑料的分子链。而叶片传送是“拉伸流变”，就像和面团一样，是经过揉捏的，对塑料分子的破坏很小。

如此一来，由叶片代替螺杆既提高了物料的输送塑化效率，又避免了物料大分子结构的改变，从而大大提高了生产质量。并且传动速度加快了，机械短小，使电能损耗大大降低。

“之前我们成功组装好的样机，机械长度缩短了50%，经过1年的改进试生产发现，能耗下降约30%，生产效率提高25%，同类管材的断裂拉伸率和抗冲击强度显著提高。”武军兴奋地说。

武军介绍道，我国使用的稍微大些和精密些的塑料加工机器都要依赖进口。瞿金平的这一技术革新，打破了塑料机械发明以来200年不变的螺杆传送模式，也宣告了国外企业的技术垄断即将告破。

“经过在东莞、汕头、武汉、深圳等地企业的实际生产状况统计，我们的物料损耗大大降低，能耗下降约30%，污染自然也就跟着大大下降。”瞿金平说，拉伸流变原理开发的输运方法及工艺设备，在有效提升高分子原料利用效率的同时，可推动生物质资源对石化资源的替代，提高废旧塑料的循环利用率。

瞿金平表示，应用这项技术及设备，可以将塑料原料的60%至70%置换成植物纤维，比如废弃的中药渣、甘蔗渣和秸秆等，不仅能极大减少塑料的使用量，减少“白色污染”，而且能实现废弃资源的有效利用。

通过技术攻关，该成果先后获得国家技术发明二等奖和中国发明专利金奖，其拉伸流变塑化输运加工技术直接跨过国外技术屏障，代表了当今橡塑机械装备领域的最新成果和国际领先水平。